تفاوت های اصلی بتن های گازی با فوم بتن ها

تفاوت های اصلی بتن های گازی فوم بتن هادر پرتال جامع و کامل ایران ایس
تفاوت های اصلی بتن های گازی (هبلکس و سیپورکس) با فوم بتن ها(پرلکس)

تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها

تفاوت های اصلی بتن های گازی با فوم بتن ها

تفاوت های اصلی بتن های گازی با فوم بتن ها

 تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها

تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها بتن از حیث وزن به سه دسته بتن سبک وزن ،

بتن میان وزن و بتن سنگین وزن تقسیم می گردد که هبلکس ،سیپورکس و پرلکس هر سه در

دسته بتن سبک وزن با دانسیته۳۰۰  تا ۱۶۰۰kg/m3 طبقه بندی می گردند
بتن های سبک نیز به سه دسته بتن سبک سازه ای ، بتن سبک غیر سازه ای و بتن های

سبک متوسط تقسیم بندی می گردد که هم هبلکس HEBELEX و سیپورکس SIPOREX ،

و هم پرلکس PERELEX جزو بتن های سبک غیر سازه ای محسوب می گردند.
کلیه بتن های سبک دارای مقاومت فشاری کمتر از ۷MPa می باشند (مقاومت فشاری هر

سه آنان حدود ۳تا ۳٫۵MPa می باشد

دانسیته هبلکس

دانسیته هبلکس و سیپورکس حدود ۶۵۰kg/m3 و دانسیته پرلکس حدود ۷۰۰kg/m3 می باشد
هبلکس و سیپورکس را فقط به عنوان تیغه های جداساز و دیوارهای نما استفاده می کنند ،

اما فوم بتن ها راهم به عنوان دیوار و هم برای کف به کار می برند

تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها

در بتن های گازی مانند هبلکس و سیپورکس برای ساخت یک مترمکعب بلوک ، از ۴۰۰ کیلوگرم ماسه

سیلیسی ،۱۴۰  کیلوگرم گرد آهک زنده ، ۳۵ کیلوگرم سیمان ، نیم کیلوگرم گرد آلومینیوم و مقداری آب

در بخارخانه استفاده می کنند که در نتیجه واکنش شیمیایی بین آهک و گرد آلومینیوم ، گاز هیدروژه آزاد

می گردد که در بتن جای گرفته و آن را پوک و سبک می سازد ؛ در صورتیکه برای تولید یک متر مکعب فوم

بتن (پرلکس) حدود ۳۵۰ کیلوگرم سیمان ، ۳۰۰ کیلوگرم ماسه و ۵۰ کیلوگرم مجموع آب و الیاف و مواد

سبک ساز را مخلوط کرده و کف آماده ای که در فوم ژنراتور تولید شده است را به آن می افزایند که این

کف به صورت پایدار داخل بلوک شکل گرفته و آن را سبک می کند

 

آبمکی بتن های گازی

آبمکی بتن های گازی پس از ۲۴ ساعت غوطه ور ماندن در آب حدود ۲% و همین پارامتر برای فوم بتن

(پرلکس) حدود ۳% می باشد جذب آب در هر دو نوع بلوک بین ۱۰ تا ۱۵% می باشد
اندازه جمع شدگی بتن های گازی (هبلکس و سیپورکس) حدود ۲mm در هر متر و برای فوم بتن

(پرلکس) حدود ۳mm در هر متر می باشد

تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها

(البته لازم به ذکر است که هر دو این اعداد از استاندارد جهانی جمع شدگی بتن های سبک که

حدود ۰٫۱۷mm در هر متر است بسیار بالاتر است )البته این جمع شدگی در بتن های گازی تا ۴۰ روز

پس از تولید و در فوم بتن ها تا ۱۵ روز پس از تولید به حداکثر خود رسیده و پس از آن انقباض اتفاق

نخواهد افتاد

مزیت های فوم بتن ها

یکی از مزیت های فوم بتن ها ، کاربرد آنها در شیب بندی پشت بام و کف بندی طبقات می باشد
از مزایای عمده فوم بتن آن است که به دلیل سطح صاف آن ، می توان پس از اجرا مستقیما روی آن

را گچ نمود و گچ و خاک را حذف کرد

تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها تفاوت های اصلی بتن های گازی  با فوم بتن ها

 

سبکدانه

مشخصات فنی سبكدانه

مشخصات فنی سبكدانه

سبكدانه

سبکدانه

سبکدانه

 

وزن کم

وزن مخصوص دانه های لیکا Kg/m³ ۳۳۰-۴۳۰ و وزن مخصوص بتن لیکا در حالت متراکم kg/m³ ۹۵۰ درحالت غیر متراکم Kg/m³ ۷۰۰ است.

وزن کم دانه به خاطر  فضای خالی داخل دانه ها می باشد که برحسب دانه بندی بین ۷۳ تا ۸۸ درصد فضای کل را اشغال می کند.

عایق حرارتی

طیق آزمایشات مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن، ضریب هدایت حرراتی دانه های لیکا ۰٫۰۹-۰٫۱۰۱می w/mc است.

تخلخل خیلی بالای دانه های لیکا باعث  قابلیت رسانایی حرارتی ناچیز این دانه ها می شود.

مقادیر رسانایی حرارتی برای دانه های بزرگتر خیلی کاهش پیدا می کند.

طبق نتایج همین مرکز، بتن سبک لیکا دارای ضریب هدایت حرارتی ۰٫۲۰۸ w/mc است.

مصالح عایق، میزان مصرف سوخت و الکتریسیته و در نتیجه هزینه های جاری ساختمان را به شدت کاهش می دهد.

عایق صوتی

مصالح جاذب سروصدا می توانند امواج صوتی را که با سطح برخورد یا اصابت می کنند به نحوی جذب نمایند که فقط کمتر از ۵۰ درصد آنها بازتاب گردد.

وجود حفره ها و اندازه و عمق آنها در دانه های لیکا سبب می گردد تا اثر صوت به دلیل ایجاد اصطکاک مستهلک گردد.

تراکم ناپذیری

دانه های لیکا در برابر فشار مکانیکی دائمی و یا بارگذاری مکرر فشرده نمی شوندو نسبت درصد هوای موجود ثابت می ماند.

جذب آب

وجـود منافذ درونی بسته، ساختمان سلولی بخصوص و وجود لایه روکـش سبب کم شدن چشمگیـرمقدار جـذب آب دانه های لیکا نسبت به سایرسبکدانه هامی شود.

جذب آب دانه های لیکا حداکثر به ۱۸% حجم آن محدود می باشد.

واکنش ناپذیری

دانه های لیکا با PH حدود ۷، تقریباّ خنثی بوده است و فاقد هر نوع  مواد معدنی واکنش پذیر می باشند.بنابراین باعث هیچ نوع خورندگی و پوسیدگی سایر اجزاء نمی شوند.

مقاوم در برابر آتش

دانه های لیکا در دمای نزدیک به ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد تولید می گردند.

در واقع این دانه ها می توانند شوک حرارتی تا دمای ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد را تحمل نمایند.

همچنین فرآورده ای لیکا به وی‍‍ژه اجزای بتنی ساخته شده با این دانه ها مقاومت خوبی در برابر آتش *دارند.میزان مقاومت به مقدار جرم دیوار بستگی دارد.

عمر مفید

عمر مفید دانه های لیکا بیش تر از ۱۰۰ سال،و چندین برابر پوکه های معدنی است.

پیوند : سبکدانه 

منبع : http://iraac.net

تولید لیکا

روش تولید لیکا را با هم بررسی می کنیم

روش تولید لیکا را با هم بررسی می کنیم

تولید لیکا

 

تولید لیکا

تولید لیکا

۱) مــاده اولــیه

ماده اولیه لیكا نوعی رس صنعتی است كه ایلیت یا مونت موریونیت نامیده می شود.

تركیب شیمیایی خیلی خاص ایــن ماده فقط درنواحی محدودی یپیدا می شود.

اولین معدن پیدا شده درروستای كوشــكك ســاوه است

مطالعات و تحقیقات معدنی و آزمایشگاهی آن توسط اروپاییان انجام گرفت وماده اولیه و ابتدایی فعالیت كارخانه راتامین کرده است.

دردهه دوم فعالیت كارخانه همه  مطالعات از اكتشاف تا بهره برداری به وسیله كارشناسان ایرانی شركت لیكا صورت گرفته است .

از این معادن برای تامین مواد اولیه ، بهره برداری و استفاده می شود.

ماده اولیه بعد از اكتشاف، باطله برداری شده و بعد از آن درهرمرحله از بهره برداری آزمایش انبساط پذیری ازسطح وعمق انجام گرفته است.

اگر  نتایج آزمایش مثبت باشد ، ماده اولیه دپو و به كارخانه حمل و انتقال می یابد.

۲) فـرآوری اولیه

آماده سازی خاك را فرآوری اولیه می نامند. خاك ازطریق جعبه تغذیه وارد خط تولید می شود.

خاك وارد شده توزیع می شودد وباعبورازدروازه مغناطیسی وارد آسیاب ( Adge mill ) می گردد

درآنجا خاك همراه با آب مورد احتیاج له شده واز صفحه مشبكی با روزنه های ۱۸ میلی مترعبور می كند.

گل عبور داده شده وارد مخلوط كن می گردد و درآنجا به وسیله دو محورچرخ گوشتی ورز داده می شود تا گل به حالت پلاستیك درآید.

بعد از آن  گل ورز داده شده ازآسیاب غلطكی با مجرای ۲ میلی مترعبور می كند تاكاملا” حالت یكنواخت پیداكند.

گل یكنواخت شده به كوره خشك كن هدایت می شود

۳)فـــرآوری

كوره خشك كن به طول ۳۵ متروحركت ۵/۱ تا ۲ دور دردقیقه دارای ساختمان داخلی بخصوصی می باشد .

این ساختمان سبب می شود تاگل درمعرض هوای گرم قرارگرفته, خشك وریز بشود.در آخر” به گندوله های ریزی تبدیل بشود .

حرارت كوره خشك كن در اول ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد می باشد ودرانتهابه ۵۵۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی گراد می رسد. گندوله های آماده شده به كوره پخت می ریزد.

كـوره پخـت به طول ۲۲مترو قطـر ۴/۳ مترقادراست تا ۶ دور دردقیقه دوران نماید.

منحنــی حرارتی كــوره پخت از ۶۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه كشیده می شود وگندوله ها دراین حرارت منبسط شده وبه دانه هایی از۱ تا ۲۰ میلی مترسبك ومتخلخل تبدیل می شوند.

دانه های سبک تولید شده به داخل خنک کن های ماهوارهای هدایت شده و از آنجا بر روی نوارهای خروجی ریخته شده و در محوطه آزاد دیو می شوند

۴) دانــه بنـــدی

به خاطر  آنکه هر کاربردی  احتیاج به دانه بندی خاسی است

لذا سبکدانه های تولیدی باعبور ازسرند به سه سایز مختلف ۴-۰ میلی متر, ۱۰-۴ میلی متر، ۲۵-۱۰ میلی مترتقسیم می شود

دانه های مجزا شده برای كاربردهای مختلف مورد استفاده قرارمی گیرد.

۵) تولیـــد بلـــوك

كارخانه لیكا دارای سه خط تولید بلوك سبك  است

دو خط دیگر درسال های اخیر وبخشی از طرح توسعه شركت لیكا می باشد.

درخطوط تولید بلوك كارخانه لیكا انواع مختلف بلوك سبك تولید وبه بازار عرضه می گردد.

پیوند : تولید لیکا ، بلوک ، بتن

منبع : http://iraac.net

بتن سبک

بتن سبک سازه ای چیست

بتن سبک سازه ای چیست 

بتن سبک

بتن سبک

بتن سبک

 

بتن سبک

تولید بتن سبك گازی ( AAC) تحت تكنولوژی معتبر می باشد

نام یا اسم محصول

موارد کاربرد

ظرفيت پيشنهادي طرح

بتن هوادار اتو کلاو (بتن گازی)که در جهان  به اختصار AAC نامیده میشود

یک نوع خاص و مخصوص بتن سبک متخلخل استک عمدتا از مواد با پایه سیلیس، سیمان و آهک ساخته شده است.

محصولی که هم اکنون به نام ACC است

در ۷۰ سال گذشته در کشور سوئد به توسعه رسیده است.

این نوع محصول شامل دو فرآیند اصلی ایجاد تخلخل در دوغاب مخلوط سیمان، آهک

 

 تاریخچه لیكا

سبكدانه های طبیعی ازگذشته مورد توجه انسانها بوده اند.

حتی ۲۷۳ سال قبل از میلاد در روم باستان از فاصله ۴۰ كیلومتری به بندر Cosa در غرب ایتالیا حمل و در بندر سازی استفاده شده است .

رومیان در احداث معبد پانتئون و ورزشگاه کلوزیوم از نوعی سبکدانه استفاده کردند.

در قرن ششم در ساخت اولیه كلیسای صوفیای استانبول نیز سبكدانه بكار رفته است.

در قرن دوم پس از میلاد، مهندسین رومی سبكدانه پومیسی را در ساختمان پانتئون روم بكار برده اند.

پس از گذشت ۱۰۰۰ سال، سبكدانه در ساختمانی در واتیكان بكار رفت.

پیوند : بتن سبک ، بتن

منبع : http://iraac.net

تولید بتن AAC

تولید بتن AAC

تولید بتن AAC 

تولید بتن AAC

بتن سبک AAC با دانسيتة كم درحدود (۵۵۰ kg/m3 ) که ناشی از ساختار اسفنجي و متخلخل آن می باشد، مشابه بتن معمولي به صورت درجا ريخته نمي شود، یعنی در محل كارخانه و در اندازه هاي موردنیاز به صورت بلوک يا پانل مسلح يا غيرمسلح توليد و به محل موردنظر انتقال می یابد.
مواد اوليه تولید اين نوع بتن عبارت است از سيليس، سيمان، آهك، پودر آلومينيم و آب است و مواد چسباننده كه عمدتاً سيمان و آهك هستند، در فرايند اتوكلاو با سيليس واكنش انجام مي دهند و سيليكات كلسيم هيدراته حاصل می شود. در اين روش، بتنی با ساختار سلولي توليد مي شود كه اطراف هر سلول را ديوارهاي از جنس تركيب ماسة سيليسي ريز و سيليكات كلسيم هيدراته احاطه كرده است.
ساختار متخلخل AAC كه ناشی از واكنش آهك آزاد حاصل از تركيبات سيمان و آهك و پودر آلومينيم به وجود مي آيد، داراي خواص عايق حرارتي مناسب است و همچنين نسبت مقاومت به جرم حجمي زيادتري در مقایسه با ديگر انواع بتن دارد.

شرایط تولید بتن AAC

حداكثر دما در بیشتر تولیدات AAC حدود ۱۸۵ تا ۱۹۰ درجه ی سانتيگراد و فشار ۱۲ تا ۱۴ اتمسفر است. البته مدت زمان اعمال دما و فشار ثابت، وابسته به عوامل مختلفي نظیرمحدوده ی مقاومتي، ابعاد قطعات و غيره است؛ كه اين مدت معمولاً بين ۱۰ تا ۱۴ ساعت درنظر گرفته مي شود. در پايان بخار قطع مي شود و فشار به تدريج كاهش مي يابد كه اين كاهش فشار بین۲۰ تا ۳۰ دقيقه طول مي كشد. كاهش نسبتاً سريع ولي كنترل شدة فشار باعث تبخير سريع رطوبت مي شود و موجب كاهش جمع شدگي بتن می شود.

فرايند توليد انواع بتن سبك AAC

مراحل تولید بتن سبک AAC به این صورت است كه در

مرحله ی اول :
درابتدا آب موردنياز براي قالب ريزي، كه حدود %۵۵ كل مواد خشك را تشكيل مي دهد، وارد مخلوط كن مي شود و سپس مواد سيليسي (يا خاكستر بادي) را با آن مخلوط مي كنند تا به صورت لجن درآيد.
مرحله ی دوم :
سيمان و آهك و در مرحله ی آخر پودر آلومينيم كه ازقبل با مقداري آب در محل جداگانه اي مخلوط شده است( را با سرعت بالا وارد مخلوط كن مي كنند )در موارد خاصي سولفات كلسيم نيز به اين مخلوط اضافه مي شود.
كل زمان اختلاط حدود پنج تا شش دقيقه است. مخلوط حاصل در اين مرحله به شكل دوغابي رقيق با چگالي حدود ۱/۶است. كه آن را درون قالب هايي به شكل مكعب مستطيل مي ريزند.
حجم دوغاب به دانسيته طراحي محصول بستگي دارد و از ۲۱ تا ۲۳ حجم قالب و به گونه اي است كه دست كم قالب را تا نيمه پر مي كند. درون اين دوغاب واكنش هاي مختلفي روي مي دهد.
پس از واكنش آهك با آب طبق فرمول زير آهک هيدراته و گرما حاصل مي شود.

تولید بتن AAC

پس از واكنش شيميايي پودر آلومينيم با Ca(OH)2 نيز حباب هاي هيدروژن و گرما حاصل مي شود.

تولید بتن AAC

سيمان به آرامي هيدراته مي شود و به دليل گرما زا بودن واكنش هاي اشاره شده دماي دوغاب بالا مي رود؛ پس از پف كردن دوغاب براثر گاز هيدروژن ايجاد شده، حجم دوغاب به آرامي افزايش مي يابد، به طوری که در مدت زماني بين ۱۰ تا ۳۰ دقيقه كل حجم قالب پر مي شود. اين حباب ها سبب ایجاد تخلخل درساختار بتن AAC می شود.
همان گونه كه اشاره شد، بخشي از آب موجود در دوغاب صرف واكنش هاي هيدراتاسيون آهك و سيمان و بخشي ديگر به صورت سطحي، جذب ماسه سيليسي مي شود و مقداري از آن نيز به دليل بالا رفتن دماي دوغاب تبخير مي گردد. درنتيجه، دوغاب به تدريج غليظ تر مي گردد و پس از گيرش سيمان از حالت دوغاب خارج و تبديل به جسمي مي شود كه ازنظر نرمي شبيه پنير است. در اين زمان مراحل گيرش تكميل مي گردد. مدت گيرش بسته به شرايط قالب ريزي و كيفيت مواد اوليه و به ويژه دماي نهايي آن حدود دو تا ده ساعت طول ميكشد و محصول كيك مانندي به وجود مي آيد كه آمادة برش و خروج از قالب است. در اين مرحله پس از گيرش كيك آن را به وسيلة سيم هاي مخصوص برش مي دهند. ابعاد معمولي بلوک ها ۶۰ × ۲۵ × A سانتيمتر است كه در آن A از ۷/۵ cm آغاز ميشود و مضارب ۲/۵ cmبه آن اضافه مي شود.
ضايعات و پرت هاي حاصل از برش و تراشه هاي احتمالي قالب ريزي دوباره به اول خط توليد برگردانده مي شود و پس از محاسبه ميزان آب و مواد جامد موجود در آن و كسر اين مواد از مواد لازم اوليه در قالب هاي بعدي استفاده مي گردد.

تولید بتن AAC

عمل آوری بتن سبک AAC

بعد از اینکه قطعات به اندازه دلخواه و در اندازه هاي موردنياز برش داده شدند، براي عمل آوري تحت فشارو درجه حرارات معين و به مدت لازم به اتوكلاو منتقل مي شوند.
اگرازاتوكلاواستفاده نشود و قطعات AAC دراين حالت به مدت طولاني كنار گذاشته شوند.
درنهايت به مقاومت معيني مي رسند كه بخشي از اين مقاومت ناشي از واقعيت گيرش سيمان و بخش ديگري مربوط به تشكيل هيدروسيليكات كلسيم است، ولي محصولي كه بدين گونه توليد مي شود جمع شدگي و انقباض زيادتر و مقاومت كمتري نسبت به محصول عمل آوري شده با بخاردارد و ازطرفي، زمان توليد نيز خيلي طولاني مي شود.
نوآوري فرايند توليد بتن سبک ،AAC عمل آوري در فشار بالاست كه زمان توقف در اتوكلاو را به حداكثر ۱۵ساعت ميرساند. فرايند اتوكلاو ازقرن ۱۹شناخته شده بود، ولي جنبة نو بودن آن در اين است كه ميتوان آن رابراي تودة حفره دار و متخلخل مثل بتن AAC نيزبه كاربرد.
بنابراين، كيك پس از برش در اندازه هاي لازم و موردنظر وارد اتوكلاو مي گردد و پس از تخلية هواي درون اتوكلاو، بخار آب اشباع وارد و فشار آن تا ۱۲ atm رسانده مي شود؛ حرارت حدود ۱۹۰ °Cو زمان باقي ماندن كيك در اين فشار حدود ۸تا ۱۲ساعت است. كل زمان پخت با احتساب زمان بالا بردن و پايين آوردن فشار حدود ۱۵ساعت است.
طي فرايند اتوكلاو، SiO2 و با CaO واكنش مي يابد و سيليكات كلسيم حاصل می شود.
سيليكات كلسيم انواع مختلفي دارد كه از ميان آن ها توبرموريت از همه مهم تر و داراي بيشترين نقش در استحكام محصول است.

زمان و چرخه عمل آوري AAC در اتوكلاو در ۴ قسمت تقسیم بندی می شود :

۱- زمان قبل از اعمال بخار و فشار
۲- اعمال تدريجي بخار و افزايش كنترل شده؛
۳- زمان اعمال بخاروفشار ثابت
۴- كاهش فشار تدريجي و كنترل شده
فرايند توليد بتن سبک اتوكلاوشده به صورت شماتيك در شكل ذیل نشان داده شده است.

تولید بتن AAC

منبع : http://iraac.net

پیوند: بتن ، بتن سبک ، هبلکس

مزایای کاربرد بتن سبک

مزایای کاربرد بتن سبک

مزایای کاربرد بتن سبک


مزایای کاربرد بتن سبک

در چند سال اخیر استفاده از بتن سبک به عنوان مصالح ساختمانی گسترش چشمگیری داشته است چرا که بهره گیری از آن مزایای زیادی از لحاظ فنی و اقتصادی برای مصرف کنندگان دارد. از جمله مزایای استفاده از بتن سبک شامل مواردی است که درزیر آمده است :
۱- استفاده از بتن سبک در ساختمان ، موجب كاهش بار وارد بر روي فونداسيون ، سبب كوچك تر شدن ابعاد آن ، كم تر شدن تعداد و كوچك تر شدن شمع ها و كاهش مقدار آرماتورهاي و در نتیجه آن اجراي سريع تر و آسان تر فونداسيون مي گردد .
۲- سبب كاهش بار مرده ساختمان و كوچك تر شدن اعضاء نگهدار مي شود .
۳- كاهش بار مرده ساختمان به طور مستقيم موجب كاهش نيروهاي لرزه اي وارد بر سازه مي گردد .
۴- با به کار گیری از مواد سبك نظیر بتن سبک می توان پل ها را گسترش داد یعنی عرشه پل را جهت تحمل ترافيك بيشتر عریض تر نمود بدون اين كه تغييري در سازه و يا فونداسيون پل ايجاد كنيم .
۵- از آن جایی که بتن سبكدانه دارای مقاومت مطلوبی در برابر آتش سوزي می باشند بنابراین مي توان حداقل ضخامت بتن توصيه شده در كف ها را کاهش داد.
۶- از آن جایی که حمل و نقل قطعات پيش ساخته با بتن سبک بسيار آسان می باشد بنابراین هزينه كم تري برای مصرف کنندگان در پی خواهد داشت .
۷- سبكدانه های تولید شده با بتن سبک نیز دارای ویژگی های منحصر به فردی نظیر سبك بودن به سبب شرايط خاص توليدي می باشد. این سبکدانه داراي مزاياي بسیاری هستند ، كه شامل :
الف ) به عنوان محصولي صنعتي از نظر كيفيت داراي يكنواختي مطلوبي مي باشد .
ب ) مانند سنگدانه هاي طبيعي محدوديتي از نظر معادن ندارد .
ج ) فاقد مواد زيان آوري است كه ممكن است در سنگدانه هاي طبيعي باشد و ph آن در حد نرمال و در حدود ۲/۷ مي باشد .
د‌) به علت قرار گرفتن در معرض حرارت بيش از ۱۲۰۰ درجه سانتي گراد فاقد مواد آلي مضر مي باشد . به دليل مذكور در بند بالا ،مقاومت مطلوبي در برابر شوك هاي حرارتي دارند .
۸- تولید بتن با استفاده از سبکدانه های با اين روش مي تواند به صورت سازه اي كاربرد داشته باشد . به اين منظور بايد از خمير سيمان با مقاومت بالا استفاده نمود و به همين دليل در توليد ايت نوع بتن سبك كه كاربرد سازه اي نيز دارد از ميكروسيليس وكاهنده هاي آب اختلاط و تركيبي از سنگدانه و سبك دانه استفاده مي شود .مقاومت بتن سبكدانه نيز با وزن مخصوص آن رابطه اي معكوس دارد .از ديگر خواص بتن سبكدانه مي توان به مواردي نظير مقاومت مطلوب در برابر آتش و همچنين يخ زدگي ،افت و نيز جمع شدگي بسيار پايين اشاره نمود .
۹- دوام بتن در برابر مواد شيميايي به دو عامل كيفيت و دوام خمير سيمان و دانه ها بستگي دارد ،دانه هاي ليكا از نظرشيميايي خنثي و پايدارند . آزمايشات انجام شده نشان داده است ph اين دانه ها حدود ۲/۷ است و دانه هاي ليكا از نظرشيميايي خنثي هستند .بنابراين اين نوع ماده فاقد هرگونه مواد خورنده و شيميايي مي باشند.
۱۰- سازگاري اين نوع بتن با محيط زيست ، مشابه بتن معمولي مي باشد . در صورت استفاده از مصالح سبك ليكا ، مقاومت حرارتي ديوارها دو تا سه برابر مي گردد كه اين افزايش مقاومت حرارتي در ديوارها ، براي واحد مسكوني دو طبقه معمولي ، به تنهائي صرفه جوئي حدود ۲۰۰ مترمكعب گاز در سال به همراه مي آورد .
۱۱- با استفاده انبوه از اين مصالح ، صرفه جوئي چشمگيری در سوخت هاي فسيلي در هر سال انجام می گیرد. علاوه بر آن به کار گیری از این نوع بتن در مناطق زلزله خيز ،موجب كاهش وزن مرده سازه ودر نتیجه آن كاهش نيروي زلزله می شود .
۱۲- از دیگر مزایای کاربرد بتن سبک این است که با بهره گیری از بتن سبک می توان ابعاد اجزاء سازه اي ساختمان را كوچك تر اختيار كرد و در مصرف مصالح سازه اي صرفه جوئي به عمل آورد . بنابراين ممكن است استفاده از مصالح سبك باعث كاهش هزينه تمام شده ساختمان نيز گردد.

منبع : http://iraac.net

پیوند : بتن ، بتن سبک ، بلوک سبک ، هبلکس

سیپوركس

سیپوركس که نام آن از حرفهای آغاز واژه‌هایSilic Pore Expansion

سیپوركس که نام آن از حرفهای آغاز واژه‌هایSilic Pore Expansion گرفته شده است

سیپوركس

سیپوركس

سیپوركس

 

سیپوركس

یک نوع  از بتن گازی می باشد.

برای ساختن هر مترمكعب آن، بستگی به جنس سیلیس و آهك، حدود ۲۰۰ كیلوگرم سیمان + ۳۵۰ كلیوگرم ماسة سیلیسی ریزدانه + ۱۰۰ کیلو گرم آهك + ۳۰۰ تا ۵۰۰ گرم پودر آلومینیوم + مقدار افزونه‌های دیگر استفاده می شود و آن را در اتوکلاو زیر ۱۰ آتمسفر فشار بخار آب و تا ۱۸۰ درجه سانتی گراد قرار می دهند.

هبلكس نسل جدید سیپوركس به شمار می آید .

 

نتایج مطالعه و آزمایشات بر روی بتن های گازی :

خواص مطلوب این گونه بتن شامل جرم حجمی پایین نسبت مناسب مقاومت به جرم حجمی ،عایق بندی مناسب حرارتی و ثبات (جمع شدگی ناشی از خشك شدن) نسبتاً پایین باعث شده است كه این نوع ماده در خیلی ز كشورهای جهان مورد استفاده قرار گیرد .

لازم به  ذكر است كه این نوع محصول احتیاج  به ایجاد كارخانه ای با هزینه سرمایه گذاری اولیه نسبتاً بالا تولید می گردد.

در حال حاضر تولید بتن های سبك گازی در كشور بصورت بلوكهای سبك می باشد

در ساحتمان برای ساخت دیوارهای جدا كننده داخلی و خارجی مورد استفاده قرار می گیرد.

دلایلی مبتنی بر عدم یكنواختی انطباق تولیدات كارخانه ها با حداقل الزمات ذكر شده در مدارك فنی وجود دارد

هم چنین در زمینه كاربرد در بعضی موارد مشكلاتی در خصوص ترك خوردگی جذب و انتقال رطوبت به داخل ساختمان مشاهده شده است.

 

 

كاربرد مناسب و مطلوب بتن گازی

كاربرد مناسب و مطلوب بتن گازی در ساختمان مستلزم تولید بتن گازی با كیفیت مطلوب وهم چنین كاربرد مناسب آن در رابطه با مسایل و جزئیات اجرایی می باشد .

متاسفانه در كشور در زمینه استاندارد سازی این نوع محصول كار اندكی انجام شده است

لازم است استانداردهای تفضیلی برای تعیین حداقل شاخص های كیفیت قابل قبول و همچنین روشهای استاندارد انجام آزمایش های تعیین كیفیت تدوین گردد.

پیوند : سیپوركس

منبع : http://iraac.net

بتن گازی

خواص بتن گازی

خواص بتن گازی  را با هم بررسی کنیم

بتن گازی

بتن گازی

بتن گازی

 

بتن گازی

 

با در نظر گرفتن موارد كاربرد ،بتن گازی در جرم های حجمی مختلف و مقاومت های مختلف تولیدمی شود .

جرم حجمی:

این پارامتر از مهم ترین و اصلی ترین خصوصیات بتن گازی است  و بیشتر خواص این بتن به آن بستگی دارد.

از آنجایی كه جرم حجمی بستگی به وضعیت رطوبت نمونه دارد.

جهت استانداردهای كردن و مبنای مقایسه انواع بتن سبك، جرم حجمی در حالت خشك شده در كوره بعنوان معیار درنظر گرفته می شود

بتن گازی عموما با جرم حجمی خشك در محدود ۴۰۰ تا g/m3 800 تولید و به بازار عرضه می شود.

مقاومت فشاری :

مقاومت فشاری بتن گازی نیز همچون بقیه بتن ها با افزایش جرم حجمی افزایش پیدا می کند

هم چنین وضعیت رطوبتی نمونه، در مقاومت فشاری آن تاثیر خود را  می گذارد

مقاومت فشاری نمونه های خشك شده در هوای ۱۵ تا ۲۰ درصد بیشتر از نمونه های اشباع شده می باشد

با در نظر گرفتن به عمل آوری خاص اتوكلاو كه روی بتن گازی اعمال می گردد

این نوع بتن ها در پایان این فرآیند به مقاومت نهایی خود رسیده و مقاومت آنها افزایش محسوسی در طی زمان نخواهند داشت.

جمع شدگی ناشی از خشك شدن :

جمع شدگی ناشی از خشك شدن بتن با كاهش رطوبت آن شروع می شود و آب از منافذ بزرگ خارج می شود

این كاهش رطوبت با كاهش حجم چندانی همراه نمی باشد و با ادامه خشك شدن آب از منافذ مویین كوچك بتن و همچنین آب جذب شده روی سطوح داخلی مواد متشكله بتن گازی خارج می گردد این خشك شدن با كاهش قابل توجه حجم خمیر سیمان همراه است بر این اساس عامل اصلی جمع شدگی از دست رفتن آب منافذ مویین و آب جذب شده روی سطوح می باشد . جمع شدگی بتن اتو كلاو شده كمتر از بتن معمولی می باشد.استاندارد انگلیس B.Sمقدار حداكثر مجاز جمع شدگی ناشی از خشك شدن را برای بلوكهای گازی برابر ۰۹/۰ درصد تعیین می كند.

جذب آب:

منظور از جذب آب درصد وزنی آب جذب شده است  نسبت به وزن خشك نمونه بتن طی زمانی مشخص استغراق در زیر آب می باشد

میزان مقدار جذب آب جهت بتن معمولی حدود ۵ تا ۱۰درصد وزنی است  بتن گازی بعد  از پایان فرآیند اتوكلاو دارای حدود ۳۰ درصد وزن رطوبت قابل تبخیر می باشد

میزان جذب آب نمونه های بتن گازی تا حدود ۷۰ درصد وزنی گزارش شده است.

منبع : http://iraac.net

تولید AAC

تاریخچه و وضعیت موجود تولید AAC در جهان

تاریخچه و وضعیت موجود تولید AAC در جهان

تولید AAC

تولید AAC

تولید AAC

 

تولید AAC

بتن گازی ( ACC ) در دهه ۱۹۲۰ در كشور سوئد تولید و به بازار عرضه گردید .

انرژی و انگیزه تولید آن دستیابی به ماده با خواص چوب هم چون سبكی، عایق حرارتی و قابلیت برش و شكل دادن و در عوض آن بدون معایب چوب همچون قابلیت اشتعال و فساد پذیری آن بوداست.

بعد از سالهای ۱۹۵۰ ساخت AAC در دیگر كشورها نیز آغاز شد.

و در عصر امروزی این نوع محصول با روش های مختلف و اسم های متفاوت در بسیاری از كشورها تولید می شود.

محصولاتی كه تحت اسم های تجاری ثبت شده نظیر yatong , hebelx siporex , durox , unipol تولید و عرضه می شوند

كه در نسبت های طرح اختلاط ، مواد اولیه ، روش برش دادن بتن و مراحل پیش و پس فرآیند تفاوتهایی با یكدیگر داشته باشند.

 

مواد اولیه و كلیات تولید بتن گازی (AAC)

در صنعت به بتن هوادار اتوكلاو شده بتن گازی نیز گفته می شود

و با هم این مشخصه از بتن هوادار اتوكلاو نشده (بتن كفی) متمایز می شود.

بصورت كلی محصولات AAC از تركیب دو ماده زیر تشكیل می گردد.

الف- ماده با پایه سیلیسی (ماسه سیلیسی آسیاب شده یا خاكستر بادی)

ب- ماده چسباننده

 

سیمان

از سیمان پرتلند معمولی و آهك معمولا بعنوان چسباننده بهره گرفته می شود.

این مواد در طی فرآیند اتوكلاو با سیلیس واكنش انجام داده و سیلیكات كلسیم هیدراته تولید می شود.

یكی دیگر از روشهای هوادار كردن بتن اعمال گاز است

كه این گاز به وسیله  واكنش شیمیایی در بتن تولید می گردد.

بدین منظور ملات باید كارایی مناسب و لازم داشته باشد تا حباب ها در ملات بطور یكنواخت توسعه یافته و از ملات خارج نگردند

بنابر این سرعت ایجاد و تولید حباب گاز ، روانی دو غاب و زمان گسترش باید هماهنگ باشند.

 

اعمال گاز یا حباب در تولید بتن گازی

از معمولی ترین روش های اعمال گاز یا حباب در تولید بتن گازی استفاده از پودر آلومینیوم است

می توان از آلیاژ آلومینیوم نیز جهت حبابها استفاده نمود

گاهی وقت ها  از پیروكسید هیدروژن برای تولید حباب ها استفاده می شود.

جهت دستیابی به خواص بهتر مقاومتی و كاهش پدیده جمع شدگی ، بتن هوادار تحت فشار و دمای بالا (اتوكلاو) و عمل آوری می گردد

این نوع فرآیند باعث تولید محصولی با ساختار كاملاً متفاوت نسبت به ماده ای كه اتو كلاو نشده می گردد.

 

پیوند : تولید AAC ، بلوک ، هبلکس

منبع : http://iraac.net