بلوک هبلکس

 

بلوک هبلکس

بلوک هبلکس آسیا صنعت گنجینه

بلوک هبلکس

 

نوشته‌ها

لیکا

بلوك لیكا

ویژگی های بلوك لیكا 

لیكا

لیکا

لیکا

لیكا

بلوک های سبک لیکا از مهمترین و اصلی ترین  فرآورده های لیکا در ایران به شمار می آید .

این بلوک ها از مخلوط سبک دانه با سیمان و آب تولید شده و به دست می آید.

جهت حفظ سبکی این قطعات،ریزدانه طبیعی از بتن حذف شده و محصول نهایی دارای تخلخل خیلی بالاتری نسبت به بتن نیمه سبک می شود.

وزن فضایی بلوک های بتنی دانه سبک اکثرا کمتر از ۱۱۰۰ کیلو گرم بر متر مکعب است .

مقاومت این بلوک ها حداقل ۳۰ کیلو گرم بر سانتی متر مربع می باشد

اگر احتیاج باشد ، با طرح اختلاط مناسب می توان به مقاومت هایی تا ۱۰۰ کیلو گرم سانتی متر مربع نیز رسید .

بلوک لیکا

بلوک لیکا در دو شکل تو پر و تو خالی جهت کاربرد در دیوار و سقف تولید می گردد.

ضخامت جداره بلوکهای تو خالی برای بهره گیری خیلی بیشتر از وی‍‍ژگیهای عایق کاری آنها بیش از بلوک های سیمانی معمولی است،

 این افزایش به خاطر وزن بسیار کم بتن مصرفی اثر چندانی بر وزن نهایی بلوک ندارد.

بلوک های سبک لیکا در انواع مختلف و متعدد دیوارهای پیرامونی وتیغه ای تولید شده است

دارای کاربرد های گسترده ای در انواع دیوارهای پوشش خارجی ،جدا کننده، نما ،دو جداره ،عایق ،ضد آتش و نیز سقف های سبک بتنی می باشند.

منبع : http://iraac.net

سبکدانه

مشخصات فنی سبكدانه

مشخصات فنی سبكدانه

سبكدانه

سبکدانه

سبکدانه

 

وزن کم

وزن مخصوص دانه های لیکا Kg/m³ ۳۳۰-۴۳۰ و وزن مخصوص بتن لیکا در حالت متراکم kg/m³ ۹۵۰ درحالت غیر متراکم Kg/m³ ۷۰۰ است.

وزن کم دانه به خاطر  فضای خالی داخل دانه ها می باشد که برحسب دانه بندی بین ۷۳ تا ۸۸ درصد فضای کل را اشغال می کند.

عایق حرارتی

طیق آزمایشات مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن، ضریب هدایت حرراتی دانه های لیکا ۰٫۰۹-۰٫۱۰۱می w/mc است.

تخلخل خیلی بالای دانه های لیکا باعث  قابلیت رسانایی حرارتی ناچیز این دانه ها می شود.

مقادیر رسانایی حرارتی برای دانه های بزرگتر خیلی کاهش پیدا می کند.

طبق نتایج همین مرکز، بتن سبک لیکا دارای ضریب هدایت حرارتی ۰٫۲۰۸ w/mc است.

مصالح عایق، میزان مصرف سوخت و الکتریسیته و در نتیجه هزینه های جاری ساختمان را به شدت کاهش می دهد.

عایق صوتی

مصالح جاذب سروصدا می توانند امواج صوتی را که با سطح برخورد یا اصابت می کنند به نحوی جذب نمایند که فقط کمتر از ۵۰ درصد آنها بازتاب گردد.

وجود حفره ها و اندازه و عمق آنها در دانه های لیکا سبب می گردد تا اثر صوت به دلیل ایجاد اصطکاک مستهلک گردد.

تراکم ناپذیری

دانه های لیکا در برابر فشار مکانیکی دائمی و یا بارگذاری مکرر فشرده نمی شوندو نسبت درصد هوای موجود ثابت می ماند.

جذب آب

وجـود منافذ درونی بسته، ساختمان سلولی بخصوص و وجود لایه روکـش سبب کم شدن چشمگیـرمقدار جـذب آب دانه های لیکا نسبت به سایرسبکدانه هامی شود.

جذب آب دانه های لیکا حداکثر به ۱۸% حجم آن محدود می باشد.

واکنش ناپذیری

دانه های لیکا با PH حدود ۷، تقریباّ خنثی بوده است و فاقد هر نوع  مواد معدنی واکنش پذیر می باشند.بنابراین باعث هیچ نوع خورندگی و پوسیدگی سایر اجزاء نمی شوند.

مقاوم در برابر آتش

دانه های لیکا در دمای نزدیک به ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد تولید می گردند.

در واقع این دانه ها می توانند شوک حرارتی تا دمای ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد را تحمل نمایند.

همچنین فرآورده ای لیکا به وی‍‍ژه اجزای بتنی ساخته شده با این دانه ها مقاومت خوبی در برابر آتش *دارند.میزان مقاومت به مقدار جرم دیوار بستگی دارد.

عمر مفید

عمر مفید دانه های لیکا بیش تر از ۱۰۰ سال،و چندین برابر پوکه های معدنی است.

پیوند : سبکدانه 

منبع : http://iraac.net

تولید بتن AAC

تولید بتن AAC

تولید بتن AAC 

تولید بتن AAC

بتن سبک AAC با دانسيتة كم درحدود (۵۵۰ kg/m3 ) که ناشی از ساختار اسفنجي و متخلخل آن می باشد، مشابه بتن معمولي به صورت درجا ريخته نمي شود، یعنی در محل كارخانه و در اندازه هاي موردنیاز به صورت بلوک يا پانل مسلح يا غيرمسلح توليد و به محل موردنظر انتقال می یابد.
مواد اوليه تولید اين نوع بتن عبارت است از سيليس، سيمان، آهك، پودر آلومينيم و آب است و مواد چسباننده كه عمدتاً سيمان و آهك هستند، در فرايند اتوكلاو با سيليس واكنش انجام مي دهند و سيليكات كلسيم هيدراته حاصل می شود. در اين روش، بتنی با ساختار سلولي توليد مي شود كه اطراف هر سلول را ديوارهاي از جنس تركيب ماسة سيليسي ريز و سيليكات كلسيم هيدراته احاطه كرده است.
ساختار متخلخل AAC كه ناشی از واكنش آهك آزاد حاصل از تركيبات سيمان و آهك و پودر آلومينيم به وجود مي آيد، داراي خواص عايق حرارتي مناسب است و همچنين نسبت مقاومت به جرم حجمي زيادتري در مقایسه با ديگر انواع بتن دارد.

شرایط تولید بتن AAC

حداكثر دما در بیشتر تولیدات AAC حدود ۱۸۵ تا ۱۹۰ درجه ی سانتيگراد و فشار ۱۲ تا ۱۴ اتمسفر است. البته مدت زمان اعمال دما و فشار ثابت، وابسته به عوامل مختلفي نظیرمحدوده ی مقاومتي، ابعاد قطعات و غيره است؛ كه اين مدت معمولاً بين ۱۰ تا ۱۴ ساعت درنظر گرفته مي شود. در پايان بخار قطع مي شود و فشار به تدريج كاهش مي يابد كه اين كاهش فشار بین۲۰ تا ۳۰ دقيقه طول مي كشد. كاهش نسبتاً سريع ولي كنترل شدة فشار باعث تبخير سريع رطوبت مي شود و موجب كاهش جمع شدگي بتن می شود.

فرايند توليد انواع بتن سبك AAC

مراحل تولید بتن سبک AAC به این صورت است كه در

مرحله ی اول :
درابتدا آب موردنياز براي قالب ريزي، كه حدود %۵۵ كل مواد خشك را تشكيل مي دهد، وارد مخلوط كن مي شود و سپس مواد سيليسي (يا خاكستر بادي) را با آن مخلوط مي كنند تا به صورت لجن درآيد.
مرحله ی دوم :
سيمان و آهك و در مرحله ی آخر پودر آلومينيم كه ازقبل با مقداري آب در محل جداگانه اي مخلوط شده است( را با سرعت بالا وارد مخلوط كن مي كنند )در موارد خاصي سولفات كلسيم نيز به اين مخلوط اضافه مي شود.
كل زمان اختلاط حدود پنج تا شش دقيقه است. مخلوط حاصل در اين مرحله به شكل دوغابي رقيق با چگالي حدود ۱/۶است. كه آن را درون قالب هايي به شكل مكعب مستطيل مي ريزند.
حجم دوغاب به دانسيته طراحي محصول بستگي دارد و از ۲۱ تا ۲۳ حجم قالب و به گونه اي است كه دست كم قالب را تا نيمه پر مي كند. درون اين دوغاب واكنش هاي مختلفي روي مي دهد.
پس از واكنش آهك با آب طبق فرمول زير آهک هيدراته و گرما حاصل مي شود.

تولید بتن AAC

پس از واكنش شيميايي پودر آلومينيم با Ca(OH)2 نيز حباب هاي هيدروژن و گرما حاصل مي شود.

تولید بتن AAC

سيمان به آرامي هيدراته مي شود و به دليل گرما زا بودن واكنش هاي اشاره شده دماي دوغاب بالا مي رود؛ پس از پف كردن دوغاب براثر گاز هيدروژن ايجاد شده، حجم دوغاب به آرامي افزايش مي يابد، به طوری که در مدت زماني بين ۱۰ تا ۳۰ دقيقه كل حجم قالب پر مي شود. اين حباب ها سبب ایجاد تخلخل درساختار بتن AAC می شود.
همان گونه كه اشاره شد، بخشي از آب موجود در دوغاب صرف واكنش هاي هيدراتاسيون آهك و سيمان و بخشي ديگر به صورت سطحي، جذب ماسه سيليسي مي شود و مقداري از آن نيز به دليل بالا رفتن دماي دوغاب تبخير مي گردد. درنتيجه، دوغاب به تدريج غليظ تر مي گردد و پس از گيرش سيمان از حالت دوغاب خارج و تبديل به جسمي مي شود كه ازنظر نرمي شبيه پنير است. در اين زمان مراحل گيرش تكميل مي گردد. مدت گيرش بسته به شرايط قالب ريزي و كيفيت مواد اوليه و به ويژه دماي نهايي آن حدود دو تا ده ساعت طول ميكشد و محصول كيك مانندي به وجود مي آيد كه آمادة برش و خروج از قالب است. در اين مرحله پس از گيرش كيك آن را به وسيلة سيم هاي مخصوص برش مي دهند. ابعاد معمولي بلوک ها ۶۰ × ۲۵ × A سانتيمتر است كه در آن A از ۷/۵ cm آغاز ميشود و مضارب ۲/۵ cmبه آن اضافه مي شود.
ضايعات و پرت هاي حاصل از برش و تراشه هاي احتمالي قالب ريزي دوباره به اول خط توليد برگردانده مي شود و پس از محاسبه ميزان آب و مواد جامد موجود در آن و كسر اين مواد از مواد لازم اوليه در قالب هاي بعدي استفاده مي گردد.

تولید بتن AAC

عمل آوری بتن سبک AAC

بعد از اینکه قطعات به اندازه دلخواه و در اندازه هاي موردنياز برش داده شدند، براي عمل آوري تحت فشارو درجه حرارات معين و به مدت لازم به اتوكلاو منتقل مي شوند.
اگرازاتوكلاواستفاده نشود و قطعات AAC دراين حالت به مدت طولاني كنار گذاشته شوند.
درنهايت به مقاومت معيني مي رسند كه بخشي از اين مقاومت ناشي از واقعيت گيرش سيمان و بخش ديگري مربوط به تشكيل هيدروسيليكات كلسيم است، ولي محصولي كه بدين گونه توليد مي شود جمع شدگي و انقباض زيادتر و مقاومت كمتري نسبت به محصول عمل آوري شده با بخاردارد و ازطرفي، زمان توليد نيز خيلي طولاني مي شود.
نوآوري فرايند توليد بتن سبک ،AAC عمل آوري در فشار بالاست كه زمان توقف در اتوكلاو را به حداكثر ۱۵ساعت ميرساند. فرايند اتوكلاو ازقرن ۱۹شناخته شده بود، ولي جنبة نو بودن آن در اين است كه ميتوان آن رابراي تودة حفره دار و متخلخل مثل بتن AAC نيزبه كاربرد.
بنابراين، كيك پس از برش در اندازه هاي لازم و موردنظر وارد اتوكلاو مي گردد و پس از تخلية هواي درون اتوكلاو، بخار آب اشباع وارد و فشار آن تا ۱۲ atm رسانده مي شود؛ حرارت حدود ۱۹۰ °Cو زمان باقي ماندن كيك در اين فشار حدود ۸تا ۱۲ساعت است. كل زمان پخت با احتساب زمان بالا بردن و پايين آوردن فشار حدود ۱۵ساعت است.
طي فرايند اتوكلاو، SiO2 و با CaO واكنش مي يابد و سيليكات كلسيم حاصل می شود.
سيليكات كلسيم انواع مختلفي دارد كه از ميان آن ها توبرموريت از همه مهم تر و داراي بيشترين نقش در استحكام محصول است.

زمان و چرخه عمل آوري AAC در اتوكلاو در ۴ قسمت تقسیم بندی می شود :

۱- زمان قبل از اعمال بخار و فشار
۲- اعمال تدريجي بخار و افزايش كنترل شده؛
۳- زمان اعمال بخاروفشار ثابت
۴- كاهش فشار تدريجي و كنترل شده
فرايند توليد بتن سبک اتوكلاوشده به صورت شماتيك در شكل ذیل نشان داده شده است.

تولید بتن AAC

منبع : http://iraac.net

پیوند: بتن ، بتن سبک ، هبلکس

سیپوركس

سیپوركس که نام آن از حرفهای آغاز واژه‌هایSilic Pore Expansion

سیپوركس که نام آن از حرفهای آغاز واژه‌هایSilic Pore Expansion گرفته شده است

سیپوركس

سیپوركس

سیپوركس

 

سیپوركس

یک نوع  از بتن گازی می باشد.

برای ساختن هر مترمكعب آن، بستگی به جنس سیلیس و آهك، حدود ۲۰۰ كیلوگرم سیمان + ۳۵۰ كلیوگرم ماسة سیلیسی ریزدانه + ۱۰۰ کیلو گرم آهك + ۳۰۰ تا ۵۰۰ گرم پودر آلومینیوم + مقدار افزونه‌های دیگر استفاده می شود و آن را در اتوکلاو زیر ۱۰ آتمسفر فشار بخار آب و تا ۱۸۰ درجه سانتی گراد قرار می دهند.

هبلكس نسل جدید سیپوركس به شمار می آید .

 

نتایج مطالعه و آزمایشات بر روی بتن های گازی :

خواص مطلوب این گونه بتن شامل جرم حجمی پایین نسبت مناسب مقاومت به جرم حجمی ،عایق بندی مناسب حرارتی و ثبات (جمع شدگی ناشی از خشك شدن) نسبتاً پایین باعث شده است كه این نوع ماده در خیلی ز كشورهای جهان مورد استفاده قرار گیرد .

لازم به  ذكر است كه این نوع محصول احتیاج  به ایجاد كارخانه ای با هزینه سرمایه گذاری اولیه نسبتاً بالا تولید می گردد.

در حال حاضر تولید بتن های سبك گازی در كشور بصورت بلوكهای سبك می باشد

در ساحتمان برای ساخت دیوارهای جدا كننده داخلی و خارجی مورد استفاده قرار می گیرد.

دلایلی مبتنی بر عدم یكنواختی انطباق تولیدات كارخانه ها با حداقل الزمات ذكر شده در مدارك فنی وجود دارد

هم چنین در زمینه كاربرد در بعضی موارد مشكلاتی در خصوص ترك خوردگی جذب و انتقال رطوبت به داخل ساختمان مشاهده شده است.

 

 

كاربرد مناسب و مطلوب بتن گازی

كاربرد مناسب و مطلوب بتن گازی در ساختمان مستلزم تولید بتن گازی با كیفیت مطلوب وهم چنین كاربرد مناسب آن در رابطه با مسایل و جزئیات اجرایی می باشد .

متاسفانه در كشور در زمینه استاندارد سازی این نوع محصول كار اندكی انجام شده است

لازم است استانداردهای تفضیلی برای تعیین حداقل شاخص های كیفیت قابل قبول و همچنین روشهای استاندارد انجام آزمایش های تعیین كیفیت تدوین گردد.

پیوند : سیپوركس

منبع : http://iraac.net

تولید AAC

تاریخچه و وضعیت موجود تولید AAC در جهان

تاریخچه و وضعیت موجود تولید AAC در جهان

تولید AAC

تولید AAC

تولید AAC

 

تولید AAC

بتن گازی ( ACC ) در دهه ۱۹۲۰ در كشور سوئد تولید و به بازار عرضه گردید .

انرژی و انگیزه تولید آن دستیابی به ماده با خواص چوب هم چون سبكی، عایق حرارتی و قابلیت برش و شكل دادن و در عوض آن بدون معایب چوب همچون قابلیت اشتعال و فساد پذیری آن بوداست.

بعد از سالهای ۱۹۵۰ ساخت AAC در دیگر كشورها نیز آغاز شد.

و در عصر امروزی این نوع محصول با روش های مختلف و اسم های متفاوت در بسیاری از كشورها تولید می شود.

محصولاتی كه تحت اسم های تجاری ثبت شده نظیر yatong , hebelx siporex , durox , unipol تولید و عرضه می شوند

كه در نسبت های طرح اختلاط ، مواد اولیه ، روش برش دادن بتن و مراحل پیش و پس فرآیند تفاوتهایی با یكدیگر داشته باشند.

 

مواد اولیه و كلیات تولید بتن گازی (AAC)

در صنعت به بتن هوادار اتوكلاو شده بتن گازی نیز گفته می شود

و با هم این مشخصه از بتن هوادار اتوكلاو نشده (بتن كفی) متمایز می شود.

بصورت كلی محصولات AAC از تركیب دو ماده زیر تشكیل می گردد.

الف- ماده با پایه سیلیسی (ماسه سیلیسی آسیاب شده یا خاكستر بادی)

ب- ماده چسباننده

 

سیمان

از سیمان پرتلند معمولی و آهك معمولا بعنوان چسباننده بهره گرفته می شود.

این مواد در طی فرآیند اتوكلاو با سیلیس واكنش انجام داده و سیلیكات كلسیم هیدراته تولید می شود.

یكی دیگر از روشهای هوادار كردن بتن اعمال گاز است

كه این گاز به وسیله  واكنش شیمیایی در بتن تولید می گردد.

بدین منظور ملات باید كارایی مناسب و لازم داشته باشد تا حباب ها در ملات بطور یكنواخت توسعه یافته و از ملات خارج نگردند

بنابر این سرعت ایجاد و تولید حباب گاز ، روانی دو غاب و زمان گسترش باید هماهنگ باشند.

 

اعمال گاز یا حباب در تولید بتن گازی

از معمولی ترین روش های اعمال گاز یا حباب در تولید بتن گازی استفاده از پودر آلومینیوم است

می توان از آلیاژ آلومینیوم نیز جهت حبابها استفاده نمود

گاهی وقت ها  از پیروكسید هیدروژن برای تولید حباب ها استفاده می شود.

جهت دستیابی به خواص بهتر مقاومتی و كاهش پدیده جمع شدگی ، بتن هوادار تحت فشار و دمای بالا (اتوكلاو) و عمل آوری می گردد

این نوع فرآیند باعث تولید محصولی با ساختار كاملاً متفاوت نسبت به ماده ای كه اتو كلاو نشده می گردد.

 

پیوند : تولید AAC ، بلوک ، هبلکس

منبع : http://iraac.net

برای اولین بار در کشور بتن غلطکی RCCP با موفقیت اجرا شد 

برای اولین بار در کشور بتن غلطکی RCCP با موفقیت اجرا شد 

برای اولین بار در کشور بتن غلطکی RCCP با موفقیت اجرا شد

غلطکی RCCP

برای اولین بار در کشور بتن غلطکی RCCP با موفقیت اجرا شد RCCP

برای اولین بار در کشور بتن غلطکی RCCP با موفقیت اجرا شد 

 

غلطکی RCCP

یک شرکت تحقیقاتی بتن توانسه است  بتن غلطکی RCCP که جایگزین  بسیار مناسب و خوبی  برای آسفالت می باشد را در شهرستان هشتگرد برای اولین بار با موفقیت تمام اجرا کنند.
کارشناسان این مرکز درمورد نقش و جایگاه بتن‌های غلطکی RCCP  می گویند که با توجه به مسائل زیست محیطی ناشی از آسفالت در کنار دوام بسیار کم آسفالت در مقابله با تغییرات جوی، ضربه پذیری و سایش، بحث بتن RCCP از دهه های گذشته در کشورهای توسعه یافته مورد توجه خاص  قرار گرفت به گونه ای که در حال حاضر بیش از ۸۰ درصد معابر سواره رو در اغلب کشورهای توسعه یافته با استفاده از بتن غلطکی اجرا شده است

تکنیک ساخت معابر سواره

 تکنیک ساخت معابر سواره رو در دنیا دستخوش تغییرات وسیعی شده است
به دلیل  واکنش‌های مختلفی که در مواد نفتی به مرور زمان بوجود می آید،
موضوع تغییر بافت خیابان‌ها و اتوبان‌ها جایگزینی RCCP را پیش روی کشور های توسعه یافته قرار داده است
و وضعیت فعلی  خیابان‌ها در کشورهای در حال توسعه در وضعیتی می باشد که ناشی از بی توجهی به فن آوری های جدید بوده است
بنابراین  باید مدیران و صاحبان صنایع برای وارد کردن فناوری های جدید به هماهنگی برسند؛
در غیر اینصورت وضعیت نادرست موجود در بخش‌های مختلف ادامه خواهد داشت....

درباره دلایل توجه به بتن غلطکی میگوید

«همه ساله صدها میلیارد تومان در کشور ما ایران  جهت تأمین روکش آسفالت خیابان‌ها هزینه می شود
که پس از گذشت یک تا ۵ سال این آسفالت مجدداً بایستی تعویض شود
این مسئله باعث شکل گیری نارضایتی های وسیع و بیشماری در بین همه اقشار جامعه شده است.
و البته ابعاد فقدان کیفیت آسفالت خیابان ها در همین جا تمام نمی شود بلکه باعث آبروریزی ملی و بین المللی برای صنعت و جامعه مهندسی نیز شده است

پیچیدگی‌های بتن غلطکی

پیچیدگی‌های بتن غلطکی به مرحله اجرا و دانش فنی تولید ختم می شود
به نظر می رسد با تجربیاتی که بدست آمده می توان امروزه گفت که تکنولوژی ساخت خیابان و اتوبان‌های با دوره دوام بالا نیز در کشور ما بومی شده است،
لیکن بایستی ببینیم که مسئولین تا چه حد از این دست آورد استقبال می‌کنند.
روش اجرای بلوک های AAC

روش اجرای بلوک های AAC

روش اجرای بلوک های AAC

روش اجرای بلوک های AAC  

جهت دیوارچینی با بلوک های سبک گازی AAC  باید اصول و قواعدی که در قالب روش اجرای بلوک های AAC  در ذیل به آن پرداخته ام ، رعایت کنید .
۱– نگهداری بلوک AAC
نکاتی که برای نگهداری بلوک سبک گازی AAC باید رعایت شود شامل موارد ذیل می باشد :
الف ) بلوک های AACرو باید روی یک سطح صاف و بالاترازسطح زمین نگهداری شوند.
ب ) پوشش پالت بلوک های هبلکس ، در زمان مصرف کنده شود. دراتمام دیوارچینی ، روی بلوک های باقیمانده با نایلون پوشیده شود.
ج ) با چسب بلوک می توان آسیب ها یا پریدگی هایی که در زمان حمل بلوک ها ایجاد می شود ، ترمیم کرد.
د ) نگهداری چسب مشابه سیمان است. کیسه ها باید روی کف خشک با حداقل فاصله ۱۰ سانتیمتر از زمین قرار گیرند. حداکثر تعداد کیسه رویهم ۸ عدد است.
۲ – آماده سازی بلوک های AAC
در مرحله ی اول اجرای بلوک AAC باید در ابتدا چسب بلوک طبق دستورالعمل مندرج روی پاکت، در داخل ظرف پلاستیکی مناسب با آب تمیز ترکیب کرد.نکاتی که برای مخلوط کردن آب و چسب باید رعایت کنید شامل :
۱) در صورتی که دمای هوا کمتر از ۵ درجه سانتیگراد باشد ، باید از آب گرم با دمای بیش از ۱۰ درجه سانتیگراد استفاده کنید
۲) جهت مخلوط کردن ترکیب آب و چسب ، از دستگاه همزن با سرعت کم، تا زمانی که مخلوطی یکنواخت حاصل شود، استفاده شود.
۳) در طول مدت همزدن مخلوط، نباید به آن آب اضافه گردد.
۴) پس از ۱۰ دقیقه توقف، مخلوط قبل از مصرف، دوباره همزده شود.
۵) زمان استفاده از مخلوط آماده شده ۲ ساعت است.
در محل چیدن بلوک های دیوار، با استفاده از ملات ماسه سیمان، سطح صاف و تراز به ضخامت ۱ تا ۲/۵ سانتیمتر، ایجاد می گردد. در دیوارهای همکف قبل از اجرای ملات یک لایه عایق رطوبتی اجرا شود.
۳- نصب ردیف اول بلوک هبلکس
برای دیوارچینی با بلوک AAC باید نکات ذکر شده در ذیل را رعایت کنید
۱) برای اجرای ردیف اول باید تراز و راستا کنترل شود و ابتدا امتدادهای اصلی و سپس تقاطع ها کار شود.
۲) پس از نصب هر بلوک ، باید سطح آن با برس تمیز کنید وسپس به سطوح عمودی چسب بلوک بزنید. به این نکته توجه کنید که حداقل ضخامت چسب ۶/۱ میلیمتر و حداکثر آن ۳ میلیمتر باشد.
۳) بعد از اتمام نصب هر بلوک ، تراز و شاغولی بودن آن را چک کنید. جهت اصلاح تراز دیوار می توانید با چکش پلاستیکی به مدت زمان ۵ دقیقه ، ضربات آهسته به دیوار بزنید.
۴) پس از اتمام لایه اول به صورت تراز، باید فرصت داده شود که چسب خودش را بگیرد.اجرای لایه بعد باید پس از گیرش لایه قبل باشد.
۵) بهتر است سطح خارجی بلوک چند سانتیمتر جلوتر از ستونهای فلزی اجرا شود و روی ستونها عایق گردد. این کار برای جلوگیری از ایجاد پل حرارتی در محل اعضای فلزی است.
۶) برای جلوگیری ازاثرمیان قابی در هنگام وقوع زلزله و اثرات انبساط و انقباض سازه، دیوارها با فاصله یک سانتیمتر از ستونها و دیوارها اجرا شده و با تسمه های فلزی با فاصله حداکثر ۲ بلوک به سازه متصل شود. بر پر کردن فاصله ها می توان از گچ کشته یا پلی اورتان استفاده نمود.
۴- برشکاری روی بلوک های AAC
برای برش دادن بلوک های AAC می توانید از ابزارهایی نظیراره دستی، اره نواری و لوازم نجاری استفاده کنید .
۵- سوراخکاری بلوک هبلکس
برای سوراخکاری این بلوک ها ازدستگاه برش دوار استفاده کنید و توجه کنید که قطر سوراخ از یک سوم عمق بلوک بیشتر نشود.
۶- درزهای بلوک AAC
درزهای اجرایی در فاصله های افقی به اندازه ۳ برابر ارتفاع دیوار یا ۶ متر باید به اندازه ۱۰ تا ۱۳ میلیمتر در نظر بگیرید و تسمه های اتصال حداکثر در هر ۲ رج بلوک استفاده کنید.
جهت اجرای نمای سنگی غیر خشک که دارای سطح صاف با ابعاد بزرگتر از ۶ متر باشد، درز انبساط عمودی و افقی به ضخامت یک سانتیمتر در هر ۶ متر اجرا کنید.
۷- نصب ردیف های بعدی بلوک AAC
روش اجرای بلوک های AAC   یا دستورالعمل هایی که برای نصب ردیف های بعدی دیوار با بلوک AAC باید توجه گردد عبارتند از :
۱) برای تمام بلوک های بعدی باید سطوح عمودی و افقی چسب بزنید و قبل از چسب زدن باید سطح بلوک ها با برس تمیز کنید.
۲) در زمان نصب بلوک، ابتدا لبه دور از اتصال بلوک گذاشته می شود و سپس قسمت اتصال در محل خود قرار گیرد. از لغزاندن بلوک خودداری کنید.
۳) با کاردک ملات های اضافی تمیز کنید و کاردک به صورت ۴۵ درجه نسبت به بلوک بگیرید و آن را به گونه ای حرکت دهید که لبه تیز به سمت درز نباشد.
۴) همپوشانی بلوک ها ، حداقل ۱۵ سانتیمتر است(حداقل فاصله درزهای قائم ۱۵ سانتیمتر است) و برای هر رج ثابت باشد.
۵) جهت کنترل راستا و تراز دیوار ، باید شاغولی انجام دهید.
۶) از نوارهای فلزی سوراخ دار در محل اتصال دیوارهای فرعی، درزها و اتصال به ستون استفاده کنید.
۷) در صورتی که دیوارهای محل اتصال هم ضخامت باشند باید همزمان بچینید.
۸) دیوار فرعی با ضخامت کمتر از دیوار اصلی با فاصله اجرایی حدود ۱ سانتیمتر و با استفاده از نوارهای فولادی با فاصله یک متر، به دیوار اصلی متصل می شوند.
۹) اتصال دیوارهای فرعی L یا T شکل که هم ضخامت باشند، به صورت لاریز اجرا کنید.
۱۰) در محل اتصال L شکل دیوارهای اصلی از بلوک سوراخ دار استفاده کنید و سوراخ ها را در یک امتداد قرار دهید. سپس یک میلگرد در سوراخ عمودی اتصال قرار داده و با گروت پر کنید.
۱۱) جهت اتصال دیوار به ستونهای بتنی می توانید از قطعه فلزی سوراخ دار که با پیچ به دیوار و ستون متصل می شود، استفاده کنید.
۱۲) جهت اتصال دیوار به ستون های فلزی از قطعه فلزی سوراخ دار که از یک طرف با پیچ به بلوک های دیواری و از طرف دیگر به ستون با جوش یا پیچ متصل شود، می توان استفاده کنید.
۸ – اجرای تاسیسات در بلوک های هبلکس
جهت اجرای مسیرهای تاسیسات در بلوک های هبلکس ، می توانید شیارهای عمودی و سوراخکاری دوار در دیوارها ایجاد کنید و به توصیه های زیر توجه کرده و رعایت کنید .
الف ) بعد ازاتمام اجرای تاسیسات مسیرها و سوراخ ها با چسب بلوک پر کنید.
ب) سوراخکاری با دستگاه برش دوار انجام شود.
د ) قطر سوراخ از یک سوم عمق بلوک بیشتر نشود و دور سوراخ های بزرگتر باید با توری فلزی تقویت کنید.
ه ) در صورتی که عمق شیار از یک سوم عمق بلوک بیشتر باشد، باید در هر ۳ رج با دو میلگرد ۸ دو سرگونیا تقویت کنید.
۹- لکه گیری سطح دیوار هبلکس
ازچسب بلوک یا گروت ترمیمی می توانید برای ترمیم پریدگی ها و لکه گیری بلوک ها استفاده کنید.واین نکته را بدانید که مدت زمان مصرف گروت ترمیمی کوتاه است.
قبل از اجرا سطح با برس تمیز شود. لکه گیری با استفاده از کاردک انجام می شود. سپس سطح با یک سوهان ریز یا سمباده صاف و آماده رنگ آمیزی می شود.
۱۰- نصب در و پنجره روی هبلکس
شما می توانید درو پنجره ها را به طور مستقیم روی بلوک هایAAC نصب کنید اما توصیه می شود که از چهارچوب های فلزی پر شده با ملات استفاده کنید.
۱۱- نازک کاری در بلوک AAC
از آن جایی که دیوارهای ساخته شده با بلوک های هبلکس دارای سطحی صاف می باشند بنابراین می توانید برای پوشش دیوارها از کاغذ دیواری، لایه ای نازک گچ، پلاستر سیمان، سرامیک، پوشش های طرح دار آکریلیک یا ملات آماده پوشش استفاده کنید.توجه کنید که در محل نا پیوستگی دیوارها (نظیر اتصال به دیوار یا ستون بتنی و ستونهای فلزی) و گوشه بازشوها می توان از مش های فایبر گلاس یا سایرانواع توری استفاده کنید.
ازدیگر مزایای بلوک های هبلکس این است که می توانید درساختمان های صنعتی و پارکینگ ها بلوکهای AACرا به طور مستقیم با رنگ آکریلیک رنگ آمیزی کنید.
حداقل زمان عمل آوری پلاستر و سطوحی که با ملات ماسه سیمان اجرا شده اند ۳ روز است که سطح دیوار باید مرطوب نگه داشته شود.

پیوند: بلوک سبک ، هبلکس ، بلوک AAC

لینک :http://iraac.net

خوردگی بتن

جلوگیری از خوردگی بتن 

جلوگیری از خوردگی بتن

خوردگی بتن

 

خوردگی بتن

خوردگی بتن

خوردگی بتن

خوردگی فولاد در بتن از معضلات عمده کشورهای مختلف حهان به شمار می آید
این موضوع در کشورهای در حال توسعه و در کشورهای اطراف و حاشیه خلیج فارس بسیار شدید تر می باشد.
سازه های بتنی بسیار  زیادی دچار خوردگی و فرسودگی زودرس گردیده اند.
اگر از بتنی با مشخصات و خصوصیات فنی این مناطق انتخاب و در اجرا و عمل آوری بتن از افراد کاردان استفاده گردد
بسیاری از مشکلات و معضلات بتن بر طرف خواهد شد.
جهت  پیشگیری از این موضوع در سال های گذشته روش ها و راه هاو موادی توصیه و بکار گرفته شده است که تا مقدار جوابگوی موضوع بوده است.

آرماتورهای ضد زنگ

بهره گرفتن  از آرماتورهای ضد زنگ و نیز آرماتورهای با الیاف پلاستیکی FRP یکی دیگر از این روش هاست که به خاطرگرانی آن هنوز توسعه نیافته است.
از روش های مختلف دیگر ، کاربرد حفاظت کاتدی در بتن است که این روش نیاز به مراقبت دائم دارد و نسبتا پر خرج  می باشد ولی روش مطمئنی  می باشد.

 حفاظت آرماتور

حفاظت آرماتور چند سالی می باشد که ار آرماتور با پوشش اپوکسی بهره میگیرد .
در هر صورت اگر از پوشش سالم استفاده شود قادرید ۱۰ تا ۱۵ سال خوردگی را عقب بیاندازید.
 برای محافظت آرماتور و کم کردن نفوذ پذیری ، پوشش های سطحی نیزبر روی بتن آزمایش شده است .
که این پوشش ها اکثرا پایه سیمانی یا رزینی دارند که با دقت روی سطح بتن اعمال می گردند.
لازم به گفتن است عملکرد دوام این پوشش به شرایط محیطی وابسته بوده و در بعضی محیط ها عمر کوتاهی دارد .
روی هم رفته پوشش های پایه سیمانی هم ارزانتر بوده و هم به علت سازگاری با بتن پایه، پیوستگی و دوام بهتری در محیط های خورنده و گرم از خود نشان می دهد.
منبع : http://iraac.net
کامپوزیت

ویژگی ها و خواص کامپوزیت های FRP 

خواص کامپوزیت های FRP

کامپوزیت

کامپوزیت

کامپوزیت

کامپوزیت

 

بر اسای گزارشات اداره فدرال بزرگراه های آمریکا زمانی که به بررسی پل ها از نظر سازه ای پرداختند
به خاطر پوشش کم بتن ، طراحی ضیعف ، عدم مهارت های کافی هنگام اجرا و سایر عوامل
همچون شرایط آب و هوایی باعث شدایجاد ترک در بتن و خوردگی آرماتور های فولادی شود.
بعد از گذشت سالیان طولانی مطالعه و تحقیق بر روی خوردگی ، FRP به عنوان یک جایگزین بسیار خوب آرماتور های فولادی در بتن پیشنهاد شده .

سه نوع میلگرد ( AFRP) , ( CFRP ) , ( GFRP ) از انواع تجاری آن هستند که در صنعت ساختمان کاربرد دارند.

این مواد به جای آرماتور های فولادی یا کابل های پیش تنیده در سازه های بتنی پیش تنیده و یا غیر پیش تنیده بهره گرفته می شود.
مواد FRP موادی غیر فلزی و مقاوم در مقابل خوردگی است
که در کنار خواص مهم دیگری همچون مقاومت کششی زیاد آنها را برای استفاده بعنوان آرماتور بسیار مناسب می کند.
از آن جایی که FRP ها مصالحی ناهمسانگردمی باشند نوع و مقدار فیبرورزین استفاده شده
سازگاری فیبر و کنترل کیفیت لازم زمان ساخت آن نقشمهم  و اصلی را در بهبود خواص مکانیکی آن دارا م می باشد.

به صورت کلی مزایای آن به صورت زیر گروه بندی  می شود

مقاومت کششی بیشتر از فولاددارد
یک چهارم وزن آرماتور فولادی
تاثیر نگذاشتن  در میدانهای مغناطیسی و فرکانس های رادیویی ، برای مثال تاثیر روط دستگاه های بیمارستانی
عدم هدایت الکتریکی و حرارتی
لذا به خاطر مزایای بسیار بالا به عنوان یک جایگزین بسیارمناسب برای آرماتورهای فولادی در سازه های دریایی ، سازه پارکیمگ ها ، عرشه های پل ها، ساخت بزرگراه هایی که بصورت زیادی تحت تاثیر عوامل محیطی هستند و در آخر سازه هایی که در برابر خوردگی و میدانهای مغناطیسی حساسیت زیادی دارند پیشنهاد می کند.